A principal novidade da fábrica, que trouxe os maiores ganhos de eficiência e qualidade, é o seu sistema inovador de montagem modular. Ao contrário do processo tradicional, em que as peças são estocadas ao longo da linha para serem montadas nos veículos, nesse sistema os componentes seguem junto com cada caminhão ou pick-up, em um carrinho especial. Todas as peças são pré-separadas, em uma área da fábrica batizada de “supermercado”.
“Isso agiliza muito o trabalho de montagem, evitando que o operador tenha de se preocupar em selecionar ou controlar o estoque de peças. Assim, ele pode se concentrar exclusivamente na tarefa de montar o veículo, o que contribui para o aumento da produtividade e da qualidade”, diz Wladimir Cardoso, gerente de caminhões e pintura de São Bernardo.
A área da tapeçaria também opera com um sistema inovador. As esteiras da linha foram substituídas por plataformas móveis, que transportam o montador junto com o veículo. Isso permite uma posição mais confortável para os trabalhadores, que contribuíram com centenas de sugestões no processo de desenvolvimento do sistema.
O projeto das estações de trabalho e a seleção dos equipamentos foram feitos com base em um detalhado estudo de ergonomia, para reduzir o esforço físico e proporcionar comodidade e segurança aos montadores na execução do trabalho. As ferramentas utilizadas na linha são elétricas, em vez de ar comprimido, o que garante não só maior precisão e controle de torque como também a ausência de ruídos.
A organização do trabalho, baseada nos conceitos do Sistema de produção Ford, segue a filosofia da “pirâmide invertida”. Ou seja, os times de trabalho controlam as operações de sua área, com liberdade para sugerir mudanças e melhorias na operação. Para que esse sistema funcione corretamente, a Ford desenvolve um trabalho permanente de treinamento para os empregados e realiza avaliações em que a fábrica é pontuada de acordo com uma escala mundial de metas.
